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據外媒報道，日本主要鋁制汽車零部件供應商Ryobi宣布，該公司將使用“巨型鑄造”（Gigacasting）技術生產大型電動汽車車身零部件，這項技術有望將車身的制造成本降低20%。

Ryobi將使用該技術壓鑄大型鋁制部件，以取代幾十個鋼制部件。該公司加入了其他一系列汽車零部件供應商的行列，這些供應商都在為電動汽車改造其供應鏈。

特斯拉在2020年引入了巨型鑄造技術，以降低電動車的制造成本，中國車企小鵬和吉利也緊隨其后。瑞典汽車制造商沃爾沃汽車和德國車企大眾也有計劃引入該技術。豐田也在今年6月宣布，將在2026年開始大規模生產的電動汽車中使用該技術。

圖片來源：日經

引入巨型鑄造技術，可以讓車企消除對鋼板沖壓制造商的需求，并且給汽車供應鏈帶來變化。鋼板部件的重量占了傳統汽車車身總重量的90%。而據美國一家汽車拆解公司Munro & Associates估計，鋁在特斯拉車身重量中的占比為近50%。

Ryobi將投資約50億日元（合3,520萬美元），在其位于靜岡縣（Shizuoka Prefecture）的菊川（Kikugawa）工廠所在地建造一座大樓，并引進一臺夾緊力為6,000噸的成型機。該公司預計在試運行后，將從2025年3月起收到主要來自日本國內汽車制造商的零部件訂單。未來，該公司還打算負責汽車制造商工廠的成型機的安裝、運行和維護。

巨型鑄造技術還可以減少零件生產過程中的二氧化碳排放量，因為它可以使用回收的鋁。回收產品的二氧化碳排放量不到新鋁的十分之一，因為新鋁的生產需要消耗大量的電力。特斯拉已經為一種易于回收的鋁合金申請了專利，并將其用于實際使用中。鋁的重量比鋼輕60%，因此可以提高駕駛時的動力消耗效率。

然而，巨型鑄造是一種難以掌握的技術，特別是當熔化的鋁被澆筑成復雜的形狀時，需要企業掌握專業知識，從而防止形成空洞。該技術的另一個缺點是在發生碰撞或其他事故后，車輛需要更換整個大型部件。